Emulsi terutamanya terdiri daripada minyak asas, pengemulsi, bahan tambahan, dan air. Sebagai tambahan kepada pengemulsi, prestasi dan kandungan komponen lain juga mempunyai kesan yang signifikan terhadap prestasi pelinciran, kesan penggunaan, dan hayat perkhidmatan emulsi. Fungsi utama emulsi termasuk penyejukan, pelinciran, pencegahan karat, dan lain -lain, dan sifat kimia mereka mempunyai kesan tertentu ke atas fungsi mereka. Fungsi penyejukannya digunakan terutamanya untuk menyejukkan sekeping dan gulung yang digulung, mengurangkan ubah bentuk sekeping yang digulung, meningkatkan ketepatan kebosanan, memanjangkan hayat roll, dan dengan itu meningkatkan kelajuan rolling dan pengurangan, dan meningkatkan produktiviti. Pelbagai bahan tambahan pelincir, seperti minyak asid lemak, ester amida, polimer, dan lain -lain, ditambah kepada emulsi sedia ada, yang boleh memainkan peranan dalam pelinciran rolling, dengan berkesan mengurangkan daya geseran antara roller dan bahan kerja, meningkatkan ketepatan dan permukaan penamat produk, dan melanjutkan hayat perkhidmatan roller.
1. Kesan suhu emulsi pada daya rolling Suhu penggunaan emulsi juga merupakan salah satu faktor utama yang mempengaruhi pelinciran rolling, dan suhu mempengaruhi saiz dan penyebaran titisan minyak emulsi yang tersebar. Suhu yang rendah boleh menyebabkan emulsi menjadi rancid dan tumbuh bakteria, dan suhu rendah tidak kondusif untuk penggunaan bahan tambahan seperti agen tekanan ekstrem dalam minyak rolling, yang mempengaruhi pelinciran; Sekiranya suhu terlalu tinggi, saiz zarah emulsi mudah berkembang, yang mempengaruhi kestabilan emulsi dan meningkatkan penggunaan bahan api. Di bawah keadaan lain yang sama, suhu emulsi yang berbeza mempunyai kesan tertentu terhadap keluli rolling. 2. Kesan kepekatan emulsi pada daya bergulir Kepekatan emulsi adalah parameter penting semasa penggunaan emulsi, dan terdapat nilai kepekatan emulsi yang sesuai apabila menggulung pelbagai jenis dan spesifikasi keluli jalur. Kepekatan emulsi yang tinggi mengakibatkan peningkatan jumlah air bebas dan jumlah filem minyak yang diperkenalkan, yang membawa kepada pelinciran dan boleh menyebabkan tergelincir di antara keluli jalur dan kilang rolling, yang membawa kepada calar, bergulir resonans, dan bentuk pinggan miskin; Kepekatan emulsi yang rendah mengakibatkan penurunan jumlah air yang dikeluarkan, penurunan jumlah filem minyak yang diperkenalkan, peningkatan penggunaan tenaga, mengakibatkan pelinciran yang tidak mencukupi dan pengetatan permukaan plat bergulir, yang terdedah kepada terma goresan, resonans rolling kilang, dan fenomena lain. Melaraskan kepekatan emulsi adalah salah satu cara penting untuk mencapai kadar pengurangan yang lebih besar dan mengurangkan daya rolling. Di bawah keadaan lain yang sama, kepekatan emulsi yang berbeza mempunyai kesan tertentu terhadap keluli rolling. 3. Kesan nilai saponifikasi emulsi pada daya rolling Nilai saponifikasi adalah indeks penting untuk menilai prestasi pelinciran minyak rolling, yang mencerminkan kandungan asid lemak dalam minyak haiwan dan sayur -sayuran dalam minyak rolling. Biasanya, kalium hidroksida digunakan untuk saponifikasi dengan minyak bergulir pekat. Miligram kalium hidroksida yang digunakan oleh 1 g minyak rolling pekat adalah nilai saponifikasi minyak rolling. Secara amnya dipercayai bahawa semakin tinggi nilai saponifikasi minyak rolling, semakin baik kesan pelincirannya. Kekotoran dalam emulsi tidak mempunyai keupayaan pelincir, jadi jika kandungan kekotoran dalam emulsi adalah tinggi, nilai saponifikasi emulsi akan berkurangan. Apabila nilai saponifikasi emulsi berkurangan, keupayaan pelincir emulsi per unit juga berkurangan. 4. Kesan pH Perubahan kealkalian atau keasidan emulsi semasa penggunaan berkaitan dengan tindak balas pengoksidaan yang berlaku dalam emulsi. Perubahan pH emulsi juga berkaitan dengan perubahan kandungan asid lemak bebas. Perubahan pH dapat dengan mudah meningkatkan hidrolisis minyak rolling, mengakibatkan saponifikasi dan berpotensi mengubah kecekapan emulsi. Apabila pH <5, emulsi tidak stabil dan boleh menyebabkan kemerosotan dan kemarahan. Apabila pH> 8, saiz zarah emulsi berkurangan, menyebabkan kesukaran pelinciran semasa rolling sejuk dan menjejaskan kelajuan rolling. 5. Pengaruh kekonduksian Kekonduksian adalah saiz semua komponen garam bukan organik yang terdapat dalam emulsi. Dengan mengukur kekonduksian, kita dapat menentukan saiz, kuantiti, dan trend pelbagai ion dalam emulsi. Apabila nilai pH emulsi tiba -tiba berkurangan dan kekonduksian meningkat semasa penggunaan, mungkin garam bukan organik memasuki emulsi (seperti kepekatan asid yang berlebihan dalam tangki acar dan asid sisa pada keluli jalur yang dibawa ke kilang rolling), yang menjadikan keluli jalur terdedah kepada karat dan hakisan. Apabila pH tiba -tiba meningkat, kekonduksian juga tiba -tiba meningkat, mungkin apabila alkali yang mengandungi bahan memasuki emulsi. Kekonduksian yang tinggi menunjukkan kandungan besi dan abu yang tinggi dalam penyelesaiannya. 6. Kesan klorida Klorida dalam emulsi mempunyai kesan yang paling besar terhadap proses rolling dan kualiti jalur. Kerana keluli jalur yang dilancarkan dengan emulsi yang mengandungi ion klorida tinggi boleh mempamerkan tempat karat selepas penyepuhlindapan. Klorida mempunyai kesan yang signifikan terhadap kekonduksian elektrik. Apabila kandungan klorin meningkat, kekonduksian meningkat dengan ketara. Apabila menghasilkan bintik -bintik karat pada keluli jalur dan lembaran tergalvani, kita perlu mempertimbangkan isu -isu berikut: 1) Kandungan ion klorida dalam tangki acar dan pembilasan terlalu tinggi. 2) Kandungan ion klorida air emulsi yang disediakan melebihi piawaian. 3) Kandungan klorin emulsi melebihi 50mg/l. 4) Keluli jalur ditinggalkan di udara terlalu lama dan udara lembap, jadi untuk memastikan kadar kelayakan plat sejuk, adalah perlu untuk mengawal kandungan klorin dalam emulsi. 7. Kesan kandungan besi Besi yang dibubarkan dalam emulsi bertindak balas dengan asid lemak bebas dalam emulsi, mengakibatkan sabun besi yang tidak larut dalam air tetapi larut dalam bahan organik dan terkumpul di dalam tangki minyak, yang mempengaruhi kesan kestabilan dan pelinciran emulsi rolling. Dengan memisahkan minyak bergolek dengan kandungan sabun besi tinggi, dapat dilihat bahawa penampilan minyak bergolek telah berubah, menjadi hitam dan mendung. Kandungan besi tinggi dihasilkan apabila kepekatan minyak terlalu rendah, dan disebabkan pelinciran yang tidak mencukupi, serbuk besi dihasilkan oleh geseran keluli jalur rolling. Dalam pengeluaran, kita perlu meminimumkan kandungan serbuk besi sebanyak mungkin, memastikan kepekatan tertentu, dan memastikan bahawa emulsi mempunyai prestasi pelinciran yang baik, mengurangkan geseran antara keluli jalur dan roller, dan mengurangkan penjanaan serbuk besi sisa. Penapisan dan penjerapan yang sesuai digunakan dalam sistem peredaran emulsi untuk menghilangkan enapcemar minyak pepejal dan residu serbuk besi. 8. Kesan asid lemak bebas Semasa proses rolling, pengurangan asid lemak bebas mengakibatkan penurunan prestasi pelinciran rolling. Asid lemak bebas biasanya digunakan untuk meningkatkan kesan pelinciran emulsi, tetapi mereka tidak dapat tiba -tiba bangkit. Sekiranya mereka tiba -tiba bangkit, ia menunjukkan bahawa emulsi mengalami perubahan kimia, pertumbuhan bakteria, dan pengoksidaan terdedah kepada kemarahan. 9. Kesan kandungan abu Kandungan abu dalam emulsi terutamanya menyebabkan emulsi menjadi kotor, yang mempengaruhi kebersihan permukaan keluli jalur. Jika emulsi terlalu kotor, ia menunjukkan bahawa emulsi mengandungi terlalu banyak abu. Dalam kes ini, kandungan besi pasti akan tinggi. Kandungan minyak aktif dalam emulsi dengan kandungan besi tinggi akan berkurangan, mengakibatkan penurunan prestasi pelinciran. Emulsi ini terlalu kotor, dan permukaan keluli jalur yang dilancarkan terdedah kepada tempat, yang mengurangkan kadar gred dan kelayakan produk.
